Схема производства силикатного кирпича

Технология производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич начали изготавливать еще 1880 году. Технологию производства придумал  и предложил немецкий ученый Михаэлис. Россия стала одной из первых стран, где силикатный кирпич начали изготавливать и применять в больших масштабах.

Силикатный кирпич изготавливают из экологически безопасных компонентов: кварцевого песка, извести и воды. Главный отличием технологии производства силикатного кирпича, является использование кирпича-сырца, и его дальнейшая обработка в автоклавах водяным паром под большим давлением.

Рассмотрим подробнее технологию и весь процесс производства.

Начинается все с подготовки, обработки и дозировки сырья, которое необходимо для производства силикатного кирпича. Для получения прочного строительного материала необходимо точно соблюдать всю технологию производства.

Содержание извести на каждом предприятии рассчитывается с учетом ее качества, содержания в ней окиси кальция и дополнительных примесей. Именно содержание окиси кальция определяет активность извести. С учетом этих показателей доля извести обычно составляет 6-8 процентов.

Песок, который используют для производства силикатного кирпича, тоже должен быть соответствующего качества, т.е. примеси не должны превышать необходимый предел.

В песок добавляют необходимый объем извести и воды. Вода необходима для окончательного завершения химического процесса и формирования пластичной силикатной смеси.

Количество воды точно рассчитывается, так как ее нехватка или избыток напрямую влияют на процесс гашения. Если воды будет мало, то процесс гашения не пройдет в полном объеме, а если много, то приготавливаемая смесь будет слишком мягкой, что плохо скажется дальнейшем ее формировании.

Для производства силикатных кирпичей используют два способа: силосный и барабанный. Они различаются способом приготовления известково-песчаной смеси.

Наиболее экономически выгоден силосный способ. Его технология производства гораздо проще и не требует больших затрат.

Подготовленные составляющие ингредиенты перемешивают и увлажняют. После чего полученную смесь направляют в герметичный резервуар – силос. Там, при непрерывно вращающемся резервуаре,  происходит гашение извести. Этот процесс занимает от 7 до 12 часов, что значительно дольше, чем при барабанном способе производства.

Далее смесь подвергается дополнительному увлажнению и прессованию под большим давлением. Это позволяет получить кирпич высокого качества. Чем больше давление, тем плотность готового силикатного кирпича будет выше, меньше останется отверстий и пустот в структуре.

Полученный сырец, направляется для тепло-влажной обработки и твердения в автоклав.

Бизнес по производству силикатного кирпича

Барабанный способ предполагает использование измельченной, тонкомолотой негашеной извести. Песок и известь подают в специальные бункера, а оттуда в необходимом количестве подаются в гасильный барабан. Там, в герметически закрытой емкости, происходит перемешивание ингредиентов и гашение извести. Этот процесс происходит под давлением и подаче пара при вращающемся барабане, и занимает около 40 минут.

Технология производства силикатного кирпича, в отличие от производства глиняного кирпича, имеет ряд преимуществ. Это и короткий цикл производства, более простое технологическое оборудование, высокая степень механизации и сравнительно небольшой расход топлива.

Содержание.

Введение.

Кирпич является самым древним строительным материалом. Хотя вплоть до нашего времени широчайшее распространение имел во многих странах необожженный кирпич-сырец, часто с добавлением в глину резанной соломы, применение в строительстве обожженного кирпича также восходит к глубокой древности ( постройки в Египте, 3-2-е тысячелетие до н.э. ).

В наше время более 80% всего кирпича производят предприятия круглогодичного действия, среди которых имеются крупные механизированные заводы, производительностью свыше 200млн.шт. в год.

Белгородская область является достаточно перспективной для производства силикатного кирпича, которое обосновывается не только удобным расположением сырья, но и широкие возможности реализации продукции.

В настоящее время появилось множество специальных красителей для отделки фасадов, это позволяет придать силикатному кирпичу любой цвет и оттенок. Широкое распространение получила отделка стен колотым силикатным кирпичом.

Разновидностями силикатного кирпича являются известково-шлаковый и известково-зольный кирпич. Отличаются они от обычного силикатного кирпича меньшей плотностью и лучшими теплоизоляционными свойствами. Для их приготовления вместо кварцевого песка используют шлаки или золу.

В данной курсовой работе производство силикатного кирпича будет рассматриваться на примере Белгородского комбината строительных материалов (БКСМ) или АО «Стройматериалы». Форму акционерного общества комбинат приобрёл в 1992 году. Основными видами продукции являются: кирпич силикатный, известь строительная, мел молотый, газо-силикатные блоки, газо-бетонные плиты, мастика.

Основными цехами завода являются: силикатный цех, горный цех, мелоизвестковый цех, цех технического мела, цех герметик. В качестве топлива используется природный газ, теплота сгорания которого равна 7986 ккал/м3 .

1.Определение проекта.

В данной курсовой работе рассматривается цех по производству силикатного кирпича мощностью 100.000.000 шт. усл. кир. в год. Силикатный кирпич относится к группе автоклавных вяжущих материалов. Силикатный кирпич применяют для кладки стен и столбов в гражданском и промышленном строительстве, но его нельзя применять для кладки фундаментов, печей, труб и других частей конструкций, подвергающихся воздействию высоких температур, сточных и грунтовых вод, содержащих активную углекислоту.

Силикатный кирпич является экологически чистым продуктом. По технико-экономическим показателям он значительно превосходит глиняный кирпич. На его производство затрачивается 15…18 часов, в то время как на производство глиняного кирпича — 5…6 дней и больше. В два раза снижаются трудоемкость и расход топлива, а стоимость — на 15…40%. Однако у силикатного кирпича меньше огнестойкость, химическая стойкость, морозостойкость, водостойкость, несколько больше плотность и теплопроводность. В условиях постоянного увлажнения прочность силикатного кирпича снижается. Силикатный кирпич производится нескольких размеров:

— 250*120*65мм

250*120*88мм, и других видов.

Для улучшения качества и потребительских свойств рекомендуется производить, наряду со стандартным известково-песчаным кирпичом, известково-зольный кирпич, а также различные красители.

Известково-зольный кирпич содержит 20…25% извести и 75…80% золы. Технология изготовления такая же, как и известково-песчаного кирпича. Плотность — 1400…1600 кг/м3, теплопроводность — 0,6…0,7 Вт/(м С). Кирпич используют для строительства малоэтажных зданий, а также для надстройки верхних этажей.

В качестве способа производства рекомендуется силосный способ. По сравнению с барабанным, этот способ более экономичен, а технология производства более проста. Далее в курсовом проекте будет подробнее обоснован силосный способ производства.

2.Техническая характеристика продукции.

Требования к техническим свойствам силикатного кирпича меняются в зависимости от области его применения, обычно определяемой строительными нормами, неодинаковыми в разных странах.

Прочность при сжатии и изгибе.

В зависимости от предела прочности на сжатие силикатный кирпич подразделяют на марки 75, 100, 125, 150 и 200.

Марка кирпича определяется его средним пределом прочности при сжатии, который составляет обычно 7,5 – 35 МПа. В стандартах ряда стран (Россия, Канада, США), наряду с этим, также регламентируют предел прочности кирпича при изгибе. Пустотелые камни средней плотностью 1000 и 1200 кг/м3 могут иметь марки 50 и 25. В большинстве стандартов предусмотрено определение прочности кирпича в воздушно-сухом состоянии и лишь в английском стандарте – в водонасыщенном.

В стандартах приведены средняя прочность кирпича данной марки и минимальные значения предела прочности отдельных кирпичей пробы, составляющие 75 – 80% среднего значения.

Водопоглощение – это один из важных показателей качества силикатного кирпича и является функцией его пористости, которая зависит от зернового состава смеси, ее формовочной влажности, удельного давления при уплотнении. По ГОСТ 379 – 79 водопоглощение силикатного кирпича должно быть не менее 6%.

При насыщении водой прочность силикатного кирпича снижается по сравнению с его прочностью в воздушно-сухом состоянии так же, как и у других строительных материалов, и это, снижение обусловлено теми же причинами. Коэффициент размягчения силикатного кирпича при этом зависит от его макроструктуры, от микроструктуры цементирующего вещества и составляет обычно не менее 0,8.

Влагопроводность.

Она характеризуется коэффициентом влагопроводности

, который зависит от средней плотности кирпича. При рср. , примерно равной 1800 кг/м3 , и различной влажности имеет следующие значения:

Таблица 1.

Морозостойкость.

В нашей стране морозостойкость кирпича, особенно лицевого, является наряду с прочностью важнейшим показателем его долговечности. По ГОСТ' 379 – 79 установлены четыре марки кирпича по морозостойкости. Морозостойкость рядового кирпича должна составлять не менее 15 циклов замораживания при температуре – 150 С и оттаивания в воде при температуре 15 – 200 С, а лицевого – 25, 35, 50 циклов в зависимости от климатического пояса, частей и категорий зданий, в которых его применяют.

Снижение прочности после испытания на морозостойкость по сравнению с водонасыщенными контрольными образцами не должно превышать 20% для лицевого и 35% для рядового кирпича первой категории и соответственно 15 и 20% для кирпича высшей категории качества.

Требования по морозостойкости к кирпичу марок 150 и выше предъявляются только в том случае, если его применяют для облицовки зданий. При этом кирпич должен пройти 25 циклов испытаний без снижения прочности более чем на 20%. По польскому стандарту силикатный кирпич всех видов должен выдерживать не менее 20 циклов замораживания и оттаивания без признаков разрушения. В стандартах Англии, США и Канады для облицовки наружных частей зданий, подвергающихся увлажнению и замораживанию, предусматривается кирпич повышенной прочности (21 – 35 МПа), но его морозостойкость не нормируется.

Морозостойкость силикатного кирпича зависит в основном от морозостойкости цементирующего вещества, которая в свою очередь определяется его плотностью, микроструктурой и минеральным составом новообразований. По данным П. Г.

Технология производства силикатных кирпичей

Комохова, коэффициент морозостойкости цементного камня из прессованного известково-кремнеземистого вяжущего автоклавной обработки колеблется после 100 циклов от 0,86 до 0,94. При этом с увеличением удельной поверхности кварца с 1200 до 2500 см2 /г коэффициент морозостойкости несколько возрастает, а при дальнейшем увеличении дисперсности кварца он снижается.

В настоящее время в связи с применением механических захватов для съема и укладки сырца в сырьевую широту стали вводить значительно большее количество дисперсных фракций для повышения его плотности и прочности. Вследствие этого в структуре вырабатываемого сейчас силикатного кирпича заметную роль играют уже микрокапилляры, в которых вода не замерзает, что значительно повышает его морозостойкость.

Особенности производства силикатного кирпича

Строй-Техника.ру

Строительные машины и оборудование, справочник

Технологическая схема производства силикатного кирпича

Категория:

   Машины в производстве стройматериалов

Технологическая схема производства силикатного кирпича

Далее: Прессы для изготовления силикатного кирпича

К силикатным бетонам относят бесцементные бетоны автоклавного твердения, получаемые на основе извести и песка. Основным цементирующим вяжущим в этих бетонах является известь, а заполнителем служат кварцевые пески.

Плотные силикатные бетоны по прочности достигают уровня показателей прочных цементных бетонов. Из силикатных бетонов (известково-песчаных смесей) изготовляют кирпич, блоки, панели. Последние могут быть неармированными и армированными.

Известково-песчаные смеси обычно приготовляют двумя способами: силосным или барабанным. При силосном способе известь гасится в вертикальных силосах (бункерах), а при барабанном — в гасильных барабанах.

На рис. V-3 представлена технологическая схема производства силикатного кирпича по силосному способу, применяемая на одном из подмосковных заводов.

Известняк из карьера вагонетками с помощью электровозов или .автосамосвалами подается в бункер, а затем качающимся питателем направляется в щековую дробилку 3. После дробления известняк поступает на эксцентриковый грохот для классификации. Отходы из бункера периодически автосамосвалами транспортируются в машины для переработки их в известняковую муку, используемую в сельском хозяйстве.

Обожженная известь пластинчатым конвейером с металлическим настилом непрерывно подается в шаровую мельницу для предварительного грубого помола и далее пневмотранспортом направляется в бункер. Вместо шаровой мельницы для мелкого дробления извести можно установить дробилку (щековую, конусную, молотковую).

Технология изготовления силикатного кирпича

В этом случае продукт транспортируется системой механического транспорта (элеватором, винтовыми конвейерами и т. п.). Известь из бункера и песок из бункера (около 10% от веса поступающей извести) поступает в шаровую двухкамерную мельницу.

Рис. V-1. Технологическая схема производства силикатного кирпича

Совместный помол извести с песком освобождает от необходимости предварительно сушить песок, так как песок, содержащий карьерную влагу, отдает ее на гашение извести и одновременно сам высушивается. Продукт помола системой пневмотранспорта направляется в гомогенизатор (для получения однородных, гомогенных смесей) либо, минуя его, в бункер. Система пневмотранспорта позволяет загружать бункер непосредственно из гомогенизатора.

Кварцевый песок из карьера в вагонетках электровозом транспортируется в бункер, откуда питателем-дозатором и ленточным конвейером направляется на грохот. После рассева верхний класс поступает в бункер, а нижний (готовый продукт) — в бункер. Песок из бункера ленточным конвейером и молотая известь (с добавкой песка) из бункера 16 винтовым конвейером непрерывно подаются в двухвальный смеситель, где тщательно перемешиваются, увлажняются и обрабатываются горячим паром. Подготовленная известково-песчаная смесь ленточным конвейером распределяется по силосам.

После вылеживания и усреднения известково-песчаная смесь поступает на грохот, где верхний класс удаляется, а нижний направляется в двухвальный смеситель для дополнительного перемешивания, а затем в бункер пресса. Свежеотформованный кирпич при помощи автомата-укладчика укладывается в определенном порядке на запарочные вагонетки. Профиль укладки на вагонетке соответствует сечению автоклава. Запарочные вагонетки с кирпичом-сырцом подаются по рельсовым путям в автоклавы. В последние они поочередно заталкиваются толкателем.

Обычно процесс запарки длится 8—10 ч при давлении 9 атм. Известно, что повышение давления до 13 атм и даже до 17 атм позволяет сократить длительность изотермического процесса и улучшает прочностные и другие качественные характеристики автоклавных изделий. По окончании тепловлажностной обработки крышки автоклава открываются и при очередном проталкивании вагонеток с противоположной стороны выталкиваются вагонетки с кирпичом, прошедшим автоклавную обработку. На складе готовой продукции для разгрузки пакетов используют мостовые краны с грейферными захватами.

Читать далее: Прессы для изготовления силикатного кирпича

Категория: — Машины в производстве стройматериалов

Главная → Справочник → Статьи → Форум

Технология производства силикатного кирпича

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *