Производство газосиликатных блоков

Промышленное оборудование для изготовления газосиликатных блоков

История, характеристики и преимущества газосиликатных блоков

Все чаще в современном строительстве пользуется широким спросом такой вид строительного материала как автоклавный ячеистый бетон, также известный как газобетон или газосиликатный блок. В качестве основных преимуществ данного сборного строительного материала можно перечислить множество положительных технических характеристик: высокий уровень огнестойкости, высокий уровень экологичности. Огромным плюсом материала является низкий уровень теплопроводности и обеспечение высокого уровня прочности возводимой конструкции.

На современном рынке строительных материалов, газобетон представлен в следующих модификациях:

  • блоки;
  • готовые полы;
  • стенные группы;
  • перемычки;
  • различные элементы крыши.

Как показала строительная практика, газобетон по большинству своих технических характеристик намного совершеннее, а, соответственно, и эффективнее большинства обычных марок бетона. Объясняется это не только тем, что газобетон имеет значительно лучшие характеристики теплопроводности, но и тем, что он обладает более высокой скоростью возведения сооружений, с учетом обеспечения высокого уровня прочности возводимой конструкции.

Изготовление газосиликатных блоков

Недавно разработанное оборудование для производства газосиликатных блоков предусматривает изготовление продукции с более строгими линейными размерами, чем тот же кирпич. Соответственно, изменяется и технология укладки газосиликатных блоков по сравнению с обычными кирпичами. Кладка газосиликатных блоков осуществляется не на цементный раствор, а на специальный клей.

Производство газосиликатных блоков

Тем самым обеспечивается значительная экономия средств, так как расход специальной клеящей смеси более чем в 2 раза меньше, чем при кладке на стандартный цементный раствор того же количества блоков. А за счет строгого соблюдения размеров и правильной формы газосиликатных блоков, возводимые стены строения получаются практически идеально ровными и не требуют последующего выравнивания, тонировки или шпатлевки, что также значительно экономит средства, как застройщика, так и заказчика.

Следует упомянуть и то, что газосиликатный блок является самым легким из всех существующих материалов, применяемых для строительства стен и внутренних перегородок, что также исключает необходимость использования какой-либо дополнительной техники для транспортировки данного материала внутри строительной площадки. К тому же, в отличие от любого вида кирпича, ракушника или какого-либо другого строительного материала, газосиликатный блок обладает легкостью обработки, и в частности, хорошо сверлится, пилится и гвоздится. В современных реалиях газосиликатный блок имеет еще одно весомое преимущество перед другими видами строительных материалов – очень высокий уровень экологичности, исключающий гниение данного материала или покрытие плесенью. А характерная пористая структура газосиликатного блока всегда обеспечивает оптимальный уровень влажности внутри строения.

Преимущества газобетона перед обычным бетоном

Газобетон более чем в 5 раз легче обычного бетона. Это помогает избежать постоянного задействования тяжелой техники и обеспечивает существенную экономию во время его транспортировки до места осуществления строительных работ. А высокий уровень сопротивления теплоотдачи данного строительного материала гарантирует значительную экономию средств на последующее отопление строения, изготовленного из данного материала.

В качестве примера можно привести результаты исследований. Сообщается, что газобетонный блок более чем в 5 раз теплее стандартного кирпича и после укладки не нуждается в дополнительном утеплении, так как практически всегда сохраняет свои технические характеристики, независимо от перепадов температуры, даже в критических значениях. Именно поэтому в данное время потребительский спрос на данный строительный материал имеет тенденцию стабильного роста. Изобретенный более 70-ти лет назад, на сегодняшний день газобетон зарекомендовал себя у крупных строительных компаний и частных лиц как одновременно надежный и экономически выгодный строительный материал. Газосиликатные блоки существуют в таких модификациях как:

  • предназначенные для использования в качестве утеплителя с плотностью в 350 кг/м;
  • предназначенные для строительства стен малоэтажных зданий с плотностью в 400 кг/м;
  • предназначенные для возведения стен от 3 этажей с плотностью в 500 кг/м;
  • предназначенные для возведения высотных построек с плотностью в 700кг/м.

Условия производства

Технология и оборудование для производства газосиликатных блоков предусматривает заводские условия. Практически все ведущие заводы по производству данного строительного материала с большим годовым производственным оборотом используют исключительно немецкое современное оборудование для производства газосиликатных блоков. Обусловливается это тем, что данные высокотехнологичные линии контролируют абсолютно весь производственный процесс, начиная от изготовления сходной смеси и заканчивая уровнем теплопроводности газосиликата.

Своевременное внедрение автоклавного процесса помогло обеспечить получение газосиликатных блоков с необходимым уровнем технических характеристик, а высокотехнологичное оборудование способствует сохранению этих характеристик одного уровня для любого вида готовой продукции. Основным предназначение автоклавной обработки блоков является ускорение процесса затвердевания, или говоря научным языком, формирования тоберморита (минерала, отвечающего за уровень прочности, жесткости и твердости готового изделия).

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Оборудование для производства газосиликатных блоков, предусматривает использование в качестве исходных материалов следующих компонентов, смешанных в строго определенном соотношении:

  • вода;
  • кварцевый песок;
  • известь;
  • цемент.

Помимо этого, в исходный состав вводится алюминиевая пудра, выполняющая функцию газообразователя, в процессе перемешивания которой с известью и запускается химический процесс, провоцирующий вспенивание смеси. Современное оборудование для производства газосиликатных блоков обладает возможностью регулирования процесса формирования пузырьков–пор необходимого размера в будущем изделии. Технология производства газосиликатных блоков предусматривает использование нескольких систем или этапов, с применением в каждом из них определенного оборудования.

Система дробления и размельчения извести, песка и гипса

Данное оборудование включает в себя целую систему устройств:

  • хранилище блочной извести;
  • хранилище порошковой извести;
  • хранилище песка;
  • конвейер;
  • ковшовый элеватор;
  • щелоковая дробилка;
  • шаровая мельница;
  • измерительные весы порошка;
  • автоматический смеситель порошка и прочее.

Система дозирования и заливки предусматривает наличие вспомогательных полуавтоматических устройств:

  • заливочный смеситель;
  • газораспределительная система;
  • заливочная платформа перевода и прочее.

Система резки и группировки состоит из специальных автоматических аппаратов:

  • специальный захват для переворачивания;
  • режущий агрегат, оснащенный ножами и специальными струнами и прочее.

Система автоклава и набора прочности состоит из таких устройств:

  • автоклав;
  • специальный паровой котел;
  • рельсы и прочее.

Упаковка готовой продукции осуществляется с помощью следующих агрегатов:

  • гидравлические колодки;
  • кран–делитель;
  • агрегат для замера точности готовой продукции;
  • оборудование для упаковки и маркировки.

Производство газосиликатных блоков, видео-обзор

Другие похожие статьи на Промышленное оборудование для изготовления газосиликатных блоков

Характеристика песка

Известь. Для ячеистой массы пригодна маломагнезиальная молотая негашеная известь — кипелку активностью не менее 70%. Для автоклавных ячеистых бетонов следует применять высокоэкзотермическую известь с температурой гашения около 85 о С. Негашеная известь должна иметь тонкий помол, так как высокая дисперсность ее обеспечивает развитие большой поверхности взаимодействия между CaO извести с SiO2 кремнеземистой добавки и интенсивность химической реакции между ними при автоклавной обработкенизделий. В ней должно содержаться окиси магния не более 5%. В извести должно быть не менее 70% активных CaO + MgO, т.к изготавливаются изделия из ячеистых бетонов крупного размера требования к извести особенно повышаются: в этих случаях необходима молотая известь — кипелка не ниже 2 сорта, содержащая не менее 3% «пережога».

Таблица 1.3.2

Характеристика извести 2 сорта.

Газообразователи. В производстве газосиликата в качестве газообразователя применяют алюминиевую пудру. Размер частиц пудры должен не отличатся один от другого: 1 см3 алюминиевой пудры должен покрывать площадь 4600 – 6000 см2 .

Производство газосиликатных блоков

Газовыделение при введение пудры в цементный или известковый раствор должно начинаться через 1 – 2 минуты и продолжаться 15 – 20 минут. Пудру следует хранить в металлическом герметической таре, она пожароопасная.

1.4 Расчет потребности силикатного сырья

Таблица 1.4.1

Удельный расход компонентов сырьевой смеси на 1м3 изделий требуемого качества.

Расход алюминиевой пудры составляет от 0,5 до 1,4 кг на 1 м3 газобетона.

Таблица 1.4.2

Потребность сырья с учетом карьерной влажности и производственных потерь.

2. Технологическая часть

2.1 Обоснование выбора технологической схемы

Производство газосиликатных блоков можно вести как по агрегатно-поточному, так и по конвейерному способам. Но т.к у нас однотипные изделия небольшой номенклатуры эффективен все же конвейерный способ производства. Этот способ отличается от агрегатно-поточного гораздо большей производительностью, наличием меньшего количества крановых операций, большей мощностью технологических линий, меньшей трудоемкостью и возможностью почти полной автоматизации процессов.

При этом способе операции и посты расположены вдоль движения линии конвейера с изделиями.

2.2 Описание технологической схемы

Сущность процесса порообразования при получении газосиликата состоит во взаимодействии алюминия с гидроокисью кальция. При этом скорость выделения рабочего газа (водорода) регулируют так, чтобы она соответствовала скорости нарастания вязкости известкового теста и заканчивалась к моменту потери ими своей подвижности. Если схватывание раствора произойдет раньше, чем закончится газообразование, то дальнейшее выделение газа может вызвать разрушение начинающих твердеть пористых изделий.

Основная задача при этом заключается в том, чтобы обеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания вязкости вяжущего теста или раствора. Выделение газа должно заканчиваться к началу затвердения раствора, когда он теряет свою подвижность.

3Са(ОН)2 +2Аl+6 Н2 О=3СаО* Аl2 О3 *6 Н2 О+3Н2 ↑

Технологическая схема производства газосиликата

Известь Песок

Алюминиевая пудра

Помол

Шаровая мельница

Вода Получение шлама

Шламбассейн

Дозировка шлама

Дозатор

Смешивание

Растворомешалка

Разлив массы

Формы

Вспучивание массы

Виброплощадка

Резка на блоки

Запаривание изделий

Автоклав

Распалубка изделий

Склад готовой продукции

Газосилакат изготавливают мокрым способом. При мокром способе производства газосиликата помол песка осуществляется в шаровой мельнице с одновременной подачей в нее воды.

Мокрый помол песка наиболее рационален и экономичен.

Тонкость помола песка зависит от количества загружаемого песка в мельницу и степени наполнения ее камер мелющими телами. Полученный песчаный шлам проходит через сито для отделения неразмытых частиц, нарушаемых структуру газосиликата.

Шлам получают в силосах, расположенных над уровнем земли, которые наполняются им при помощи пневматических установок. Из шаровой мельницы шлам поступает в мерник-дозатор. При наполнении мерника шламом впускное отверстие его автоматически закрывается, сжатый воздух под давлением 6 – 8 атмосфер входит в мерник и выталкивает шлам из мерника в силос.

Силосы опорожняются самотеком, для чего их размещают над дозаторами шлама и бетономешалками.

Шлам дозируют в открытой ванне дозатора, где его подогревают острым паром до температуры 40 – 45 о С.

Дозировку песка и извести осуществляют весовыми дозаторами разных систем. Весьма точное отвешивание должно быть при дозировке алюминиевой пудры. Все компоненты газобетонной массы смешиваются в передвижной газорастворомешалке которая может передвигаться при помощи мостового крана, кран балки или тельфера, а также по рельсовому пути. Применение передвижной газорастворомешалки СМ-553 лучше, чем неподвижной, так как в этом случае не нарушается процесс вспучивания газобетонной массы при двойном переливании ее из растворомешалки в разливочный ковш и из него в форму.

Составные части газобетонной массы загружаются в газорастворомешалку в следующей последовательности. Сначала заливается песчаный шлам, потом известь. Смесь перемешивается в течении 5 мин. Затем всыпается в газорастворомешалку точно отмеренное количество алюминиевой пудры в виде водной суспензии, продолжая перемешивания еще в течении 5 мин мешалкой, при этом вибрация и вращение лопастного вала продолжается.

Тщательное перемешивание массы имеет очень большое значение, так как при недостаточном смешивании газосиликат может иметь неодинаковую по величине и неравномерно распределенную пористость, что снижает его прочность и ухудшает теплоизоляционные свойства. Но и слишком долго перемешивать суспензию алюминиевой пудры с раствором нельзя, так как газовыделение может начаться уже в газорастворомешалкеи после заливки в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *