Производство газобетона мини завод цена

Главная ► Бизнес ► Производство ► Свой бизнес на производстве газобетона

Газобетон — это пористый бетон с порами сферической формы размером от 0.5 до 2 мм.

Качество газобетоных блоков напрямую зависит от закрытости пор и равномерности их распределения по всему объёму материала.

Благодаря пористой структуре строительные блоки из газобетона имеют небольшой вес, а так же отличные энергосберегающи и теплоизоляционные свойства.

Неудивительно, что имея такие замечательные качества газобетон получил широкое распространение в строительстве. И вполне естественно, что бизнес на производстве и продаже газобетонных блоков имеет неплохую рентабельность (от 30%).

По составу газобетон не сложен: песок, известь, цемент и газообразователь (алюминиевая пудра).

В зависимости от плотности материала газобетонные блоки разделяются на следующие категории:

теплоизоляционные (D350-D400);

конструкционно-теплоизоляционные (D500-D900);

конструкционные (D900-D1200).

Все газобетонные блоки экологически безопасны (при условии, что изготовлены из экологически чистых мтериалов), легко обрабатываются (сверлятся, строгаются и т.д.) и огнеупорны, так же все блоки имеют стандартные размеры. Стандартные размеры для прямоугольных газоблоков: длинна — 625 мм, высота — 250 мм, ширина может быть — 100, 150, 200, 240, 300, 400 мм.

Ориентировочная стоимость одного кубического метра этого материала в виде готовых блоков от 2500 до 4500 рублей ( в зависимости от плотности и технологии изготовления)

Технология производства газобетонных блоков не сложна. Воду, цемент, известь и кварцевый песок перемешивают в газобетоносмесителе 4-5 минут, потом в полученную смесь вливают немного водной суспензии алюминиевой пудры, которая взаимодейсвуя с известью, производит водород, который образует в бенонной смеси многочисленные поры.

Как только в бетонную смесь добавляется суспензия алюминиевой пудры, весь исходный материал переливается в специальные металлические ёмкости в котрых происходит процесс вспучивания бетона, очень похожий на брожение теста. Что бы ускорить процесс формирования газобетона, ёмкости с полуфабрикатом подвергают вибрации.

Когда газобетон затвердевает, проволочными струнами срезаются неровности и бетонную массу разрезают на одинаковые блоки, после чего их либо подвергают автоклавной обработке, либо его дальнейшее затвердевание происходит естественным путём.

Автоклавная обработка газобетонных блоков происходит в специальных автоклавных камерах, в которых создаётся высокое давление (12 кг/см) при котором они, на протяжении 12 часов, обрабатываются насыщенным водяным паром при температуре 190°С. После чего готовые блоки доводятся до необходимых размеров с помощью фрезерной машины.

Преимущество автоклавного газобетона перед газобетонными блоками затвердевшими в естественных условиях велики. Автоклавные газобетонные блоки прочнее, имеют однородную структуру, дают меньшую усадку, имеют точно выдержанные стандартные размеры, могут использоваться в качестве основного строительного материала практически во всех регионах России (разве, что за исключением северных районов).

Вот для сравнения некоторые характеристики автоклавного и неавтоклавного газобетона.

Прочность автоклавного газобетона — 28-40 кгс/ м, неавтоклавного — 10-12 кгс/м, при эксплуатации автоклавные газобетонные блоки дают усадку – 0,3-0,5 мм/м, а неавтокланые — 3-5 мм/м. Как видите разница значительна.

В то же время производство неавтоклавного газобетона дешевле и проще, его даже возможно производить в домашних условиях.

Перед началом работ по организации производства газобетонных блоков определяемся по следующим позициям:

— какой тип газоблоков будем выпускать — автоклавный или неавтоклавный;

— планируемый объём выпускаемой продукции в сутки (при трехсменном производстве) или в смену (если Вы планируете работать в одну смену).

От приведённых выше показателей будет зависить какое оборудование Вам необходимо приобрести и площадь помещения под производство.

Из оборудования, в обязательном порядке, Вам понадобятся: смеситель-активатор, смеситель для газобетона, формы, дозаторы для сыпучих продуктов и воды, передвижные поддоны для форм, устройство для резки газобетона.

Если планируете производить автоклавные газоблоки, надо покупать автоклавные камеры и фрезерные машины (колличество зависит от объёма выпускаемой продукции).

Для того, чтобы определиться с площадью помещения для производства, приведу некоторые цифры, на основании которых Вы сможете расчитать площадь помещения необходимую Вам.

Для производства 30 кубических метров газобетонных блоков в одну 8-ми часовую рабочую смену требуется площадь помещения 70 квадратных метров.

Если работать в три смены и производить от 100 до 150 кубических метров блоков в сутки, то потребуется помещение минимум 600 квадратных метров. Для производства такого объёма продукции идеальный вариант — конвеерная линия с транспортёрами для песка и цемента, блоком управления шнеками и дозаторами и системой передвижения поддонов.

Так как готовые блоки из газобетона можно хранить на открытом воздухе, то склад для хранения готовой продукции не требуется.

Решение о привлечении наёмного персонала будете принимать исходя из планируемого объёма выпускаемой продукции.

Очень важно, ещё до начала организации производства, найти надёжных поставщиков исходного сырья для производства газобетона (песка, цемента, извести и алюминиевой пудры) в Вашем регионе.

После того как Вы определились с объёмами продукции, необходимо определиться с необходимыми начальными инвестициями. Для этого просчитайте стоимость вложений в оборудование для изготовления газобетонных блоков, затраты на аренду помещения, закупку сырья и заработную плату.

Для ориентира по ценам на оборудование, вот примерная стоимость:

при объёме производства до 10 куб. метров в день — стоимость оборудования в районе 200 000 рублей;

от 20 д о30 куб. метров — 350 — 450 тыс. рублей;

от 100 до 150 куб.

Как наладить производство газобетонных блоков?

метров — начиная с двух миллионов рублей.

Это приблизительная стоимость оборудования для производства неавтоклавных газобетонных блоков. Если Вы собираетесь выускать автоклавные газоблоки следовательно начальные вложения будут больше.

По затратам на закупку сырья, на производство одного куб. метра газобетона потребуется:

250 — 320 кг портландцемента, 250 -350 кг песка, 250 -300 л воды, 700 г. алюминиевой пудры, каустическая сода, так же желательно, но необязательно, использовать ускоритель твердения.

Если добавить к затратам на сырье, стоимость рабочей силы и электроэнергии, то себестоимость одного куб. метра газобетона выходит в районе 1500 -1800 руб., стоимость реализации 1 куб. метра газоблоков от 2500 до 4500 рублей.

Затраты на аренду производственного помещения в среднем — 100 руб. квадратный метр.

Спрос на газобетонные блоки достигает своего максимума с мая по октябрь, это период массового частного строительства. Поэтому если Вы задумали производство газоблоков, то все организационные мероприятия желательно провести в период межсезонья с ноября по март. А марте-апреле уже необходимо начать производство, чтобы к маю у Вас был определенный запас газоблоков к началу сезона.

Изготовление газобетонных блоков — оборудование и примерные цены

Оборудование для производства газобетонных блоков

Газобетон – довольно востребованный в строительстве материал и поэтому рассмотрим оборудование для производства газоблоков. Для его изготовления применяется цемент, имеющий марку 300, 400 или 500, песок речного или горного происхождения.

В качестве газообразующего элемента служит алюминиевый порошок. Специальное оборудование, необходимое для изготовления газоблоков, может предусматривать выпуск продукции с применением мокрого или сухого метода.

Технология производства газобетона

Мокрый способ наиболее экономичен. Он основан на помоле компонентов с известью и водой. Сухой способ выполняется помолом и смешиванием составляющих без использования воды. Процесс производства газосиликатных блоков состоит из простых действий – шаровая мельница измельчает материал. Если используется мокрый метод, то в мельницу добавляется теплая вода.

Если по технологии производства используется известь, ее тоже добавляют при помоле в мельницу. Закончив помол, полученную смесь просеивают через сито, чтобы отделить наиболее крупные фракции. Просеянное сырье (шлам) накапливают в специальном сборнике и подают в шламовый силос или бассейн.

Выполняется этот процесс с помощью мембранного насосного устройства. Чтобы за это время песок не осел на дно, шлам постоянно подвергается перемешиванию и барботажу. Эта процедура осуществляется специальными установками, имеющими для этого лопасти или скребки. Для всего этого, необходимо оборудование для производства газобетонных блоков, которое можно взять в аренду или приобрести у поставщиков.

Подогрев выполняется при помощи пара и при постоянном перемешивании материала. Температура при этом равна 40-45 градусов. Для полного вымешивания всех соединенных компонентов применяется специальная газобетономешалка, имеющая пропеллерную конструкцию. Она должна быть предусмотрена для подачи всех нужных компонентов в установленном порядке.

Первым подается песчаный шлам, затем непромолотый песок, и только после этого – цемент. Вся масса смешивается порядка трех минут. Время смешивания засекается с момента введения в сырье алюминиевой пудры и клеаканифольной эмульсии. В это время газобетонный смеситель начинает передвигаться и выполнять перемешивание. Если процесс не соблюдается, качество блоков заметно ухудшается.

Производство газосиликатных блоков — организация процесса

Приобретя специальную мини-линию, можно вполне наладить производство газоблочной продукции в домашних условиях. Технологический процесс различий не имеет, качество остается на уровне. Одна лишь разница – производственные объемы. Они в домашних условиях меньше, что вполне естественно.

Блочные формы находятся в неподвижном состоянии, смеситель имеет возможность перемещаться. Скоростной рабочий режим ниже, так как дозы исходных компонентов определяются с помощью напольных весов. Все производственные линии в домашних условиях занимают площадь не более 150 метров квадратных. Упрощенная автоматизация процесса диктует необходимость нанимать большее количество рабочих.

Чтобы выполнить суточную норму, необходимо участие двух человек. Установку для домашнего производства можно перемещать, сохраняя производительные объемы. Оборудование довольно удобно в обращении, для его работы достаточно передвижной электрической установки или переносного генераторного устройства.

Благодаря этим свойствам, такие линии можно размещать прямо на строительных площадках. Стоимость технологического оборудования достаточно приемлема, что дает хорошие возможности для открытия своего рентабельного производства.

Производство газосиликатных блоков

Газосиликат – это строительный материал, успевший прочно укорениться на современном рынке. И на данном этапе потребность в нем лишь увеличивается. В виду такого положения вещей производство газосиликатных блоков является весьма рентабельным бизнесом.

Преимущества использования газосиликата

1. Это безопасный для здоровья экологически чистый материал. Уникальные качества блокам придает именно пористость структуры. Немаловажно и то, что благодаря своему строению, он легкий. А это значит, что сумма сметы объекта уменьшится уже на этапе закладки фундамента. Ведь для здания уже не понадобится столь же мощный фундамент, как, скажем, для кирпичного дома. А значит уйдет меньше плит и сократится время работы.

2. Технология изготовления газосиликата изначально предопределяет ровную четкую форму готового изделия. И этот фактор не просто ускоряет монтаж стен (что уже само по себе отражается на конечной стоимости работы). Благодаря аккуратным граням, газосиликатные блоки можно скреплять клеем, а не цементом.

Для сравнения: цементный раствор наносят слоем не меньше 1 см, а клей распределяется по поверхности на толщину не более трех миллиметров. И вопрос вовсе не в экономии клея. Благодаря тонким швам, теплопотери готового здания уменьшаются на 30%.

Производство газобетона своими руками как бизнес

Переведите это в денежный эквивалент расходов на дополнительное отопление-охлаждение и умножьте на пару лет.

Домашнее производство

При всех своих преимуществах, изготовление газосиликата настолько элементарное, что его запросто можно наладить в домашних условиях. От производителя требуется смешать исходные компоненты в нужной пропорции, подождать пока смесь пластифицируется, разрезать заготовку по размерам и подвергнуть ее термической обработке. Весь процесс занимает не более трех часов.

Изменяя степень пористости (а достигается это простым изменением пропорции исходных материалов), вы получите стройматериал разной плотности. А это, в свою очередь, позволит реализовывать как минимум два вида блоков – для наружных стен и для внутренних перегородок.

Необходимое оборудование и расходные материалы

Приводимые тут модели и цены используются лишь как наглядный (ориентировочный) пример для того, чтобы можно было подсчитать реальные затраты, на то, чтобы была укомплектована линия по производству и выпуску газосиликатных блоков. Любую модель можно заменить аналогичной без утраты мощности производства.

Оборудование Цена, рубли
Шаровая мельница для перемешивания раствора МШ-2 725 000
Два сита для отсеивания негабаритных фракций ВС-3 44 000
Смеситель раствора СМ-мини 37 000
Парогенератор «Луга-Лотос» КВР 414 000
Форма на 35 блоков 45 000
Автоклав 1 000 000
Паропровод 10 000

Итог составляет 2 275 000 рублей. Окупить все оборудование вполне реально всего за один месяц. При жестком дефиците бюджета начальных капиталовложений, можно использовать вместо смесителей бетономешалку, а просеивание выполнять своими руками. Это сэкономит порядка 800 000 рублей, однако процесс станет более трудоемким и медленным.

Расходники — песок, цемент, известь, газообразователь (алюминиевый порошок или паста).

Порядок действий

Если вы решили на первых порах обойтись без смесителей, сит и мельницы, придерживайтесь того же порядка действий, который определен для конвейера. Однако порции для замеса необходимо брать, как минимум в пять раз меньше (иначе вы рискуете не добиться равномерного распределения составляющих), а газообразователь добавлять уже тогда, когда будет готов полный объем смеси для заполнения формы.

После того как вы установите мини-оборудование для производства блоков газосиликата, можно запускать конвейер. Сам процесс проходит следующим образом:

  • Просеивается песок.
  • Смешивается цемент и песок в нужной пропорции.
  • Сухая смесь повторно просеивается через сито.
  • В предварительно подогретую воду засыпается алюминиевый порошок.
  • Начинается замес.
  • В смеситель с подготовленным раствором засыпается песок.
  • Добавляется цемент и известь.
  • Готовая масса заливается в форму до половины объема (в процессе газообразования объем увеличивается).
  • Проверяется температура смеси (она должна быть не ниже 40 градусов).
  • Газосиликат выстаивается 1,5-2 часа.
  • После этого происходит запекание в автоклаве.

Технология производства газосиликата позволяет провести обслуживание всех этапов производства силами двух человек.

Прогнозы на использование этого материала весьма оптимистичны. Все больше строительных компаний и отдельных подрядчиков убеждаются в высоком качестве и экономичности этого стройматериала. Даже по сравнению со своим ближайшим «сородичем» — пенобетоном, газосиликат находится в более выгодной позиции. Мини-производство в домашних условиях исключает внутреннюю деформацию структуры блока, что повышает надежность этого материала. Он более прочный, более легкий и с ним намного легче работать в плане внутренней отделки.

Станок для производства газосиликатных блоков вполне может стать для вас началом успешного бизнеса!

Бизнес по производству пенобетона и газобетона

В настоящее время обычный бетон, без применения всевозможных добавок и присадок, почти никто не использует. Ведь благодаря разным добавлениям свойства бетона улучшаются, а также повышаются его конструкционные характеристики, тем самым делая его наиболее пригодным в использовании в самых различных сооружениях.

Бетонные блоки, в первую очередь, должны обладать высокими показателями, как теплоизоляции, так и звуконепроницаемости. В некоторых случаях при производстве бетонных блоков до заливки непосредственно бетона в специальные формы добавляют керамзит, пенопласт, минеральную вату, дерево и некоторые шлаки. На выходе мы получаем бетонные блокиуже с абсолютно новыми свойствами. Например, те строения, которые будут впоследствии из них выстроены, будут терять намного меньше тепла зимой, и не станут слишком перегреваться летом.

Помимо этого, благодаря уменьшению удельного веса, нагрузка на фундамент становится значительно ниже.

Конечно, одновременно сочетать два производства, например, если это лесопилка и цементный завод, достаточно сложно. И поэтому в строительстве при производстве ячеистых бетонных блоков используютспециальную пену или газ. Соответственно, эти два, довольно востребованных материала, получили названия пенобетон или газобетон.

Производство газобетона и пенобетона

Для того, чтобы получить газобетон, необходимо ввести в цементный раствор специальные вещества, которые вызывают процесс газообразования или способные, при соответствующей химической реакции, выделять газ. В этом случае наиболее оптимальным вариантом будет являться алюминиевая пудра. Она без труда вступает в реакцию с теми продуктами, которые выделяютсяв процессе гидратации цемента. С химической точки зрения выделяется водород, вызывающий образование пор в цементной массе. Внешне это может напоминать тесто, в которое добавили дрожжи. Цементный раствор, также как и дрожжевое тесто, начинает увеличивать свои объемы, а после застывания уже получается пористый бетон.

Для получения пенобетонаследует смешать раствор цемента со специальной,заранее приготовленной, пеной. В свою очередь эти пузырьки пены, содержащие в себе воздух, начинают равномерно распределяться по всему объему раствора. Как и в случае с газобетоном, эффект пористости можно будет увидеть после застывания материала.

В строительстве чаще всего используют два вида этих бетонных блоков. Поэтому и производить целесообразно и те и другие блоки. Несущие стены принято делать из наиболее прочных газобетонных блоков. А пенобетон уже применяют не для основных несущих конструкций и перегородок. Да и стоит он дешевле, примерно на 25 процентов.

Финансовые затраты для запуска мини-завода, производящего газо-и пенобетон

Для того, чтобы открыть совместное пено-и газобетонное производство, необходимо вложить не слишком большие средства. Мини-завод, производящий пенобетонные блоки, в зависимости от его мощности, а именно от вырабатываемого объема бетона, примерно обойдется вам в следующую сумму: при мощности от 10 до 30 куб. м за одну смену- от 105600 до 283800 рублей; при мощности от 12 до 50 куб. м за одну смену от 29800 до 85000 рублей.

Также для производства пенобетонных блоков вам потребуется пеногенератор (примерная стоимость 27800 рублей), компрессор (около 37800 рублей), а также перистальтический насос (приблизительно 57700 рублей).

При производстве бетонных блоков вам будут необходимы формы. В зависимости от размеров они могут обойтись вам примерно от 28000 до 40000 тысяч рублей. Следует отметить, что в одну форму можно закачать 1 кубический метр смеси.

Бизнес-идея – Производство газобетона

А значит, имея завод мощностью в 10 кубометров, вам потребуется 10 форм.

Подведем итог.

Минимальные затраты 538700 рублей, а максимальные — 1332100 рублей.

Цена 1 кубометра пеноблоков примерно 3000 руб., а газоблоков- 3600 руб.

Расходные материалы составляют ( на 1 кубометр):

  1. Пеноконцентрат(для пенобетона) 75 рублей за 1 кг.
  2. Порошок алюминиевый (для газобетона)-500 г, цена за 1 кг-105 рублей.
  3. Песок 300 кг  или 1,3 тонны, цена — 350 руб. за 1 кубометр.
  4. Цемент — 100 кг (два мешка стоимостью по 189 рублей каждый).

Можно сказать, что затраты довольно небольшие, а именно около 540 рублей на 1 кубический метр пенобетона или 520 рублей за 1 кубометр газобетона.

Сколько можно заработать, производя бетонные блоки?

Чистая прибыль с одного кубометра пеноблоков составляет 2460 рублей, а сгазоблоков — 3080 рублей. Если производить по 10 кубических метров в день (по 5 пено- и газобетона), то чистая прибыль в месяц выходит около 665000 рублей. И, вычитаем из этой суммы заработную плату рабочих, и затраты на оплату коммунальных платежей. Итого получается не меньше 30-35 процентов в месяц. Это порядка 200-220 тысяч рублей.

Если предположить, что половину чистой прибыли, вы будете, к примеру, отдавать за приобретенное вами в рассрочку оборудование, то оно смело окупится уже за полгода. А приобретая более мощное оборудование, затраты окупятся еще быстрей – спустя 3-4 месяца, за счет большего количества производимой продукции. А значит выгодней приобретать наиболее мощное оборудование, способное производить в 5 раз больше продукции, чем оборудование малой мощности.

Помимо этого, при удачном развитии бизнеса, в будущемвы вполне сможете производить к примеру тротуарную плитку, бордюры или декоративные (разного цвета) блоки, стоящие на порядок выше обычных бетонных блоков.

Подготовлено редакторами: «Бизнес GiD»
© www.bisgid.ru

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *