Автоклав для производства газобетона

Главная » Оборудования для выпуска газобетона из автоклава » Автоклав

Автоклав

Автоклав является большим сосудом высокого давления, который употребляется для автоклавирования стандартного кирпича и блока под давлением из газобетона, золы и песка, и в нем выполняется процесс CaO-SiO2-H2O. Он также употребляется в разных областях для твердения вещества, например, в областях для производства гипса высокого давления, утепления, резины, стекла высокого давления, и в областях деревопереработки, медицины, химической промышленности и т.д. Наша компания может производить автоклав по желанию клиента.

Особенность автоклава

Данный аппарат является горизонтальным трубным и изготовлен из стали целого блока16MnR. Фланец головки и корпуса автоклава изготовлен из целого блока 16Mn. В месте, где имеется шов, выполняется термообработка и строгая проверка.

Крышка автоклава автоматически открывается и закрывается с помощью ручного редуктора. Наша компания может изготовить крышку по требованию клиента, чтобы можно было открывать и закрывать ее с помощью электроаппарата, гидроаппарата АДРа. На крышке имеется аппарат безопасности, который обеспечивает безопасность рабочих. У нас имеется два вида крышки.

Особенности производства автоклавного и неавтоклавного газобетона

Разница в методах открывания: сверху и с боковой стороны.

Для герметизации крышки автоклава применяется специальный резиновый сальник, который легко монтировать и имеет хорошую герметичность и наработку.

Автоклав имеет три вида подставки: неподвижная подставка, двигающаяся подставка и специальная подставка для крышки, которая хорошо расширяется от тепла и сжимается от холода, обеспечивает работу и наработку автоклава.

Автоклав имеет предохранитель, пневмометр, элемент для измерения температуры, клапан пароотвода и паропровода, клапан герметизации, клапан водовыпуска.

Наименование

Ед.

Размер и технические параметры

Ф1.65*21

Ф2*21

Ф2.5*31.5

Ф2.68*39

Ф2.85*26

Ф3*23

Ф3.2*30.3

Внут. Диа. Автоклава

м

Активная длина

М

Расчетное давление

Расчетная температура

Рабочее давление

Рабочая температура

Посредник

Насыщенные пары

Расстояние рейса

мм

По требованию клиента

Вид открытия ворота

Ручное открытие сверху или с боковой стороны

Автоматическое открытие

габариты

м

21.65*
2.619*2.6

22*
2.8*3.4

33.2*
3.2*4.0

40.65*
3.46*4.25

27.7*
3.4*4.9

24.93*
3.65*4.84

32.3*
3.88*5.2

Газобетон автоклавный и неавтоклавный, отличия

Газобетон бывает автоклавным и неавтоклавным, и многие строители задаются вопросом – в чем различия между ними.

Давайте вместе в этом разберемся, но забегая наперед скажем, что автоклавный газобетон является намного более качественным материалом, и далее мы расскажем почему.

Что такое автоклавная обработка газобетона?

Автоклавная обработка – этап обработки газобетона высокой температурой (190°С) под большим давлением в течении 12 часов. Автоклавами называются металлические емкости, в которые помещаются разрезанные газоблоки.

Обработка автоклавом делается для следующих целей:

  1. ускорение твердения газобетона;
  2. повышение прочности;
  3. уменьшение усадки;
  4. улучшение однородности структуры;
  5. улучшение геометрии блоков.

Также автоклав меняет структуру газобетона на молекулярном уровне, образуя новый материал – тоберморит. Этот синтезированный камень обладает свойствами, которые невозможно получить в обычных условиях при стандартном давлении и температуре. 

Повторимся, что неавтоклавный газобетон твердеет в естественных условиях, и для его производства дорогое и современное оборудование не требуется. Другими словами, многие производители штампуют газоблоки у себя в гаражах, что не внушает особого доверия.

А теперь более подробно разберемся в различиях газобетонов, и начнем мы с прочности.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетонов

Важно отметить, что в видеоролике тестируется неавтоклавный газобетон, в который было добавлено фиброволокно, оно существенно увеличивает прочность блоков. Но отметим, что в реальности, фибру в производстве неавтоклавного газобетона применяют далеко не все, так как она достаточно дорогая.

Прочность

Газобетон без автоклава менее прочен, особенно когда он свежий. Ведь ему, как и обычному бетону, нужно еще время чтобы набрать прочность, а у автоклавного твердение ускорилось в сотни раз благодаря высокотемпературной обработке паром. Но даже при полном затвердении обеих материалов, прочность автоклавного выше на половину и более.

К примеру, автоклавные марки газобетона D500 и D600 обладают классом прочности B2.5 — B3.5, в то время как неавтоклавный аналог той же марки набирает в лучшем случае класс B2.

Усадка

Большая усадка блоков может создать множественные трещины в кладке, более того, трещины могут появляться в течении года и более. Чтобы свести такие процессы к минимуму, усадка блоков должна быть минимальной.

Усадка неавтоклавного газобетона составляет от 3 до 5 мм на метр, автоклавного – в десять раз меньше. То есть автоклавный газобетон практически не дает усадочных трещин, при правильной кладке.

Геометрия блоков

Геометрия блоков также очень важна, и чем блоки ровнее между собой, тем лучше. Ведь если блоки отличаются между собой на 5 мм, то разницу в уровне необходимо выравнивать клеем, а это мостики холода, которые сильно ухудшают теплоизоляционные характеристики кладки.

Более того, толстые швы дают большую усадку, которая опять же может стать причиной трещин. Опытные строители скажу, что разность в уровнях можно выровнять тёркой по газобетону, но представьте себе, сколько времени на это уйдёт.

А теперь подумаем, где геометрия блоков будет лучше, на высокотехнологичном заводском оборудовании с автоклавами, или в гаражных условиях? Ответ очевиден!

Большинство строителей считает, что самые лучшие и самые ровные блоки получаются у компании AEROC. Средняя цена за куб их газобетона составляет 4000р.

Однородность структуры

Под однородностью понимается количество пустот (пузырей), которые определенным образом распределены в газобетоне, и чем они равномерней, тем лучше. Технология автоклавного газобетона гарантирует идеальное распределение пустот, за счет того, что пузыри образовываются и сразу же твердеют, а отдельные блоки получают после разрезания одного большого блока.

Неавтоклавный газобетон делается совсем иначе. В бетонную смесь добавляют пену и газообразователи. В результате пузыри могут подняться ближе к поверхности, а более тяжелые элементы упадут вниз.

Технология производства газобетона

В итоге, распределение пузырей будет неравномерным.

Теперь давайте подумаем, чем это грозит. Во-первых, там, где меньше пузырей – меньше прочности, а там, где пузырей мало – мостик холода, через который будет быстрее уходить тепло. То есть, показатели прочности и теплопроводности неавтоклавного газобетона очень нестабильны.

Теплопроводность

Плавно переходя от темы равномерности структуры к теплопроводности скажем, что неравномерная структура пузырей ухудшает усредненную теплопроводность блока, и естественно, что в автоклавном газобетоне равномерность пузырей лучше и следовательно, теплоизоляция тоже лучше.

Вывод

Автоклавный и неавтоклавный газобетоны сильно отличаются между собой по ряду параметров, и можно с уверенностью сказать, что автоклавный материал превосходит своего собрата по всем показателям, кроме одного – цены. Да, неавтоклавные газоблоки дешевле, но, если посчитать, сколько проблем возникает при его кладке, сколько дополнительных материалов, работ и времени придется проделать, то советуем вам хорошенько подумать, делая свой выбор.

Лучше один раз построить дом грамотно, из качественного материала, и быть уверенным, что он без проблем простоит долгие годы.

Линия для производства газобетона неавтоклавного твердения

Впервые в мировой практике производства изделий из ячеистого бетона на линии компании ОПК реализована технологическая схема производства ячеистого бетона, предусматривающая объединение лучших отечественных достижений в области формования газобетонной смеси на основе ударной технологии не имеющей аналога среди зарубежных технологий разрезки массива-сырца на ленточнопильной установке нового поколения с быстро программируемой настройкой получения практически любых заданных размеров блоков.

Технические характеристики оборудования для газобетона

  • Максимальная производительность — до 200 м3 готовой продукции в сутки или 50 тыс. м3 в год.
  • Готовая продукция — блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности Д500-Д700 с прочностью на сжатие В1,5-В3,5 (ГОСТ 21520-89).
  • Размер газобетонного блока в стандартной комплектации 198x295x598. Возможна установка других размеров.
  • Объем массива – 0,85 (1,00) м3.
  • Время заливки одного массива — около 6 минут.
  • Время выдержки массива до резки — 3 — 4 часа.
  • Время выдержки разрезанного массива до упаковки — 19-20 часов.
  • Складской запас цемента — 120 т.
  • Складской запас наполнителя — 120 т.
  • Установленная мощность оборудования — 35кВт + 45 кВт подогрев воды.
  • Потребление воды — 50 т воды в сутки.
  • Обслуживающий персонал — 6 человек (без складского участка).
  • Условия размещения — в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5°С.
  • Площадь цеха для оборудования не менее 2200м2 (для максимальной производительности). Высота в зоне заливки 7,5м.
  • Высота остального помещения не менее 3,5 м.

Описание технологического процесса:

1. Подготовка и складирование сырья

Цемент и тонкодисперсный наполнитель из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмотранспортом загружаются в силосы цемента (склады цемента).

Силос цемента и силос наполнителя располагаются в непосредственной близости от ДСК (дозатор-смеситель компонентов). От силосов цемент и наполнитель подаются в бункеры-дозаторы при помощи горизонтальных или комбинированных шнековых транспортеров. Дозирование сухих и жидких компонентов осуществляется при помощи промышленного процессора. Перед началом смены вода через систему трубопроводов заливается в специальные емкости СДЖК — ЗП. Алюминиевая суспензия приготавливается в смесителе (суспензиаторе) из алюминиевой пудры, поверхностно-активного вещества и воды. Через дозатор в смеситель поступают вода, алюминиевый порошок и поверхностно-активное вещество, которые непрерывно перемешиваются. Из смесителей необходимая, согласно рецептуре, доза суспензии насосом подаётся в ёмкость для взвешивания в смесительном отделении.

2. Смешивание компонентов

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов. На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси.

Управление всем процессом смесеприготовления ячеистобетонной смеси осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы.

Дозировка компонентов и процесс смешивания ячеистобетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения газобетона требуемого качества. Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления. Готовая смесь через нижнюю горловину смесителя выгружается в металлическую форму. Форма массива состоит из двух частей: поддона и съемной опалубки. Поддон представляет собой тележку на четырех стальных колесах с основанием из бакелизированной фанеры, выступающим над металлическим каркасом. Съемная опалубка состоит из двух частей «Г»-образной формы и в собранном виде образует четыре грани, формирующие массив. Перед заливкой газобетонной смеси съемная опалубка собирается, смазывается специальной смазкой или прокладывается промасленной бумагой и ставится на поддон. Для обеспечения герметичного соединения, формы проклеиваются специальным уплотнителем. После виброударной обработки заполненная газобетонной смесью форма, при помощи позиционного транспортера, доставляется к месту набора распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности зависит от многих факторов (конкретного состава, марки цемента, температуры, вида заполнителя и т.д.) и колеблется от 4-х до 8-ми часов.

Обзор оборудования для изготовления блоков из газобетона

Для обеспечения высоких прочностных характеристик материала очень важно в момент набора прочности обеспечить жесткий температурный режим. В зависимости от используемых материалов необходимо поддерживать температуру 40-50°С на участке до разрезки массива (3-4 часа) и 90°С на участке после разрезки (до 20 часов). Более точный температурный график устанавливается Заказчиком в рабочем режиме по результатам контрольных наблюдений. По истечении времени набора прочности съемная опалубка разбирается и поддон с массивом подается к посту разрезки. Опалубка очищается, собирается, смазывается, устанавливается на свободный поддон и подается на заливку под ДСК. Массив, набравший необходимую пластическую прочность, захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на разрезку. На первом этапе посредством ленточной пилы с массива срезается верхняя горбушка (до 5 мм). На втором этапе происходит горизонтальная подрезка донной части массива на специальном ленточнопильном станке. На третьем этапе происходит его поперечная и продольная разрезка на резательном станке Риф – 1. После этого разрезанный на блоки массив на обгонной тележке перекатывается к транспортеру-толкателю для подачи в камеры тепловлажностной обработки. Для обеспечения условий режима тепловлажностной обработки Заказчику рекомендуется соорудить герметичные туннельные камеры с тепловой изоляцией всех поверхностей. Благодаря тепловой обработке в режиме термоса максимально используется тепловая энергия и пар, которые выделяются в ходе экзотермической реакции гидратации цемента. Пройдя этап тепловлажностной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Газобетонные блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение. Освободившийся поддон очищается, прокладывается п/э пленкой или промасленной бумагой и отвозится в зону заливки.

Сырье

Портландцемент — по ГОСТ 10178 (не содержащий добавок трепела, глиежа, трасов, глинита, опоки, пеплов), рекомендуемая марка — ПЦ 500 ДО, возможно применение шлакопортландцемента ШПЦ 500 и ШПЦ 400 после дополнительной проверки.

Кремнеземистые компоненты:

  • зола унос ТЭЦ содержащая SiO2 не менее 45%, СaO не более 10%, R2O не более 3%, SO3 не более 3%;
  • шлак доменный гранулированный – ГОСТ 3476 – требуется помол до удельной поверхности в зависимости от требуемой средней плотности. Допускается применение отсевов от дробления нерудных материалов, обеспечивающих получение материала с заданными физико–техническими характеристиками;
  • отсев от дробления нерудных материалов (известняк, доломит);
  • песок – по ГОСТ 8736, содержащий SiO2 не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%.

Минимальная комплектация линии не рассчитана на использование песка. Для производства газобетона с песком в качестве наполнителя необходимо провести консультации со специалистами «ОПК» о поставке дополнительного оборудования.

Вода по ГОСТ 23732. Удельную поверхность применяемых материалов принимают по технологической документации в зависимости от требуемой средней плотности и тепловлажностной обработки. Газообразователь: алюминиевая пудра марок ПАП-1 и ПАП-2 по ГОСТ 5494. Регуляторы структурообразования, нарастания пластической прочности, ускорители твердения и пластифицирующие добавки.

Шефмонтаж и ввод оборудования в эксплуатацию

Результатом работ по шефмонтажу и вводу оборудования в эксплуатацию считается «сухой» пробный запуск, ввод в эксплуатацию и обучение обслуживающего персонала, производство пробной партии изделий объемной плотности 600 кг/м3. Плотность 500кг/м3 осваивается после определенного срока эксплуатации, по достижении соответствующих профессиональных навыков обслуживающего персонала и оптимизации состава смеси. Аналогично для плотности 400кг/м3, если это позволяет качество применяемых материалов.

До ввода линии в эксплуатацию Заказчик должен обеспечить наличие на производственной площадке необходимого сырья. К моменту приезда специалистов для проведения шефмонтажа и ввода оборудования в эксплуатацию очень важно, чтобы все фундаменты были готовы и соответствовали заданным размерам. Должен быть осуществлен подвод тока и воды. Обязательно наличие грузоподъемных механизмов. Подготовка помещения к монтажу должна быть закончена. Подготовка помещения, сборка и установка рельсовых путей, заливка фундаментов и другие строительные работы к монтажу не относятся. Также к монтажу не относятся те части оборудования, которые предоставляются другими поставщиками.

Персонал, который будет обслуживать установку, должен находиться на площадке в течение всего срока монтажа и пуска. Заказчик должен предоставить электриков, слесарей и вспомогательных рабочих для проведения монтажных работ. Заказчик бронирует места для проживания специалистов «ОПК», обеспечивает транспортировку от гостиницы до места монтажа и обратно на весь срок проведения места работ монтажа.

Срок проведения шефмонтажных и пусконаладочных работ – 1 месяц.

Электромонтаж и ввод электрооборудования в эксплуатацию

К моменту электромонтажа все части оборудования должны быть правильно установлены, кабельные каналы готовы и прочищены. Должны быть установлены все распределительные шкафы. Ввод электрооборудования возможен только при плюсовой температуре в цехе (более +5°С). На период проведения электромонтажных работ и пуска электрооборудования Заказчик обязан предоставить электрика, обслуживающего установку в дальнейшем, и вспомогательных рабочих.

Благодаря использованию ударной технологии данная технологическая схема обеспечивает: сокращение расхода цемента до 150 — 200 кг/1м3 готовой продукции (при использовании золы ТЭС и доменных шлаков), уменьшение отпускной влажности бетона и сокращение срока созревания до разрезания его на изделия заданных размеров, что существенно снижает металлоемкость необходимой бортоснастки. Кроме того, внедрение ударной технологии и системы автоматизированного управления позволяет выпускать ячеистобетонные изделия объемной плотностью 350-700 кг/м3 с обеспечением высоких физико-технических характеристик готовых изделий на уровне отечественных и мировых стандартов. Резательный комплекс РИФ -1 с последующим разрезанием массивов на изделия заданных размеров с точностью +/-1- 1,5 мм позволяет получать такие стеновые блоки, использование которых делает возможной кладку на строительном клее с толщиной шва не более 3 мм.

При этом номенклатура типоразмеров блоков увеличится с 27 до 340, что удовлетворит разнообразные требования заказчиков. Рациональное использование отечественного и высоконадежного автоматизированного импортного оборудования позволяет значительно снизить трудоемкость технологических операций и обеспечить экономию энергоресурсов.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *